「工場見える化」サポートサービス 「モノづくり改善」コンサルティングのご紹介

現場改革のむずかしさ

一般的理論の理解だけでは、現実的な対策立案はできません

様々な研修を受講し改善のノウハウを学んでも自職場へ展開する状況になると、
想像以上に一人では乗り越えられない様々な課題が溢れてきて、改善を阻んでしまう事が非常に多く見受けられます。
生産革新を推進するには、現場改革・改善、業務プロセス革新ができる見識・知識と経験が必要であり、
強力なリーダーシップが必要になって参ります。

真の改善指導とは?

コンサルティング完了後の継続的改善性を重視します

『現場の改善は現場の人間が実施する』という原則に立ち、
基本理論の指導だけではなく、現場に入って一緒に考え、一緒に勘所を共有し改善の方向性を共有します。
徹底的な現場キーマンの育成により、一過性の改善ではなく永続的な現場改善を進められる人、職場風土を作ることが目的です。

私たちは潜在的な問題点の見える化(気づき)を重視し、現場主導による改善風土づくりをお手伝いいたします。

特長

1.生産革新エキスパートの現場診断により具体的な処方箋を作成 2.自らの職場における実習体験により、改善手法を会得 3.P/Lへの影響や、B/S・C/Fの改善を意識した取組みを行う 4.徹底した現場力強化と改善を継続できる人材育成 5.映像を駆使することにより、スタッフ・作業者の双方の理解を深める

改革の為の基本ステップモデル

継続的な改善風土の定着

トヨタ・パナソニック生産現場で培ったノウハウ+最新映像IT技術の融合

トヨタとパナソニックを指導した「竹内セオリー」の詳細はこちらへ【株式会社 ティー・エス・コンサル】

コンサルティング・メニュー

1)出張セミナー(定員:20名)

【主な対象者パターン】【A】経営者、管理職、改善リーダー【B】改善リーダー、メンバー
【時間パターン】「α」2H、「β」3H、「γ」3日間

1. 竹内セオリー 【A】「β」【概要】市場変化に素早く対応し、利益最大化を追求、C/F、B/Sを改善するモノづくりを紹介する
2. 5S・3定 【B】「α」【概要】現場の生産性と作業者のモラルを高める5Sの意味と正しい用語、モノの管理の基本を体得
3. 1個流し 【B】「β」【概要】異常を見える化するモノづくりの基本中の基本概念を、ロールプレイを通し実感する
4. 少人化 【B】「α」【概要】生産量の変化に作業者を柔軟に配置し、生産性を落とさない為の方法を理解頂きます
5. PULL生産 【B】「α」【概要】まとめ生産、まとめ納入から脱却し市場変化に柔軟に追従できるモノづくりを学習します
6. 標準作業 【B】「β」【概要】モノづくりの全ての基になる作業要領書と全員が従うべき標準の意味、運用について学習
7. ムダ取り 【B】「α」【概要】ムダの定義を理解し、付加価値作業と7つのムダを知る。ムダの排除と在庫の関係を学習
8. 在庫 【A】「α」【概要】経営のまずさ、現場の弱さが全て在庫という指標に現れることを学習します

2)実践道場

【B】「γ」【概要】竹内セオリーを基に、お客様のモノづくり現場の課題を抽出し実地に改善を体験して頂きます

3)工場診断

「γ」【概要】当社独自のアセスメント指標により、客観的な実力を把握、改革の方向性を構想提案します

4)コンサルティング

【主な対象者パターン】【A】経営者、管理職、改善リーダー【B】改善リーダー、メンバー
【時間パターン】「α」2H、「β」3H、「γ」3日間

1. テーマ別コンサルティング
2. 半年間
【概要】改革の為のステップに従いテーマ毎、職場・課題毎に改革のプロセスを1サイクル回します
3. 1年間
4. 2年~3年間
【概要】改革の為のステップに従い課題解決を現場と共に実施。改革リーダーの育成を合わせて実施し恒久的な改善の現場を構築します